常见的几种防止铸件皮下气孔的措施：

一、原材料方面

1. 避免使用含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料，以及高合金钢、不锈钢等。

2. 清理掉锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原材料后再使用。

3. 干燥潮湿、带水的原材料后再使用。

4. 不使用小于3mm厚的薄铁皮（管件）等。

5. 控制原材料长度在300-400mm左右。

二、铁水熔炼方面

1. 原材料装炉时要紧实，尽量减少空间，减少铁水吸气和氧化。

2. 在每炉铁水熔化过程中，彻底清渣至少2-3次，并且清渣后要及时覆盖聚渣和保温材料来避免铁水长时间与空气接触。

3. 熔化好的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，避免质量恶化。

4. 出铁温度不低于1540±10℃，出铁后要及时除渣，同时覆盖聚渣保温剂来防止铁水降温和氧化。

5. 禁用不符合标准的增碳剂。

三、孕育剂方面

1. 使用前需烘烤经300-400℃，去除吸附的水分和结晶水。

2. 孕育剂粒度应控制在5-10mm。

3. 孕育剂含铝量要低于1%。

四、浇注方面

1. 大、小包必须彻底烘干，禁止使用湿包，严禁用铁水烫包代替烘干。

2. 提高浇注温度，采取高温快速浇注，并按慢-快-慢的原则进行浇注。实践证明，提高浇注温度可显著降低气孔发生率。确保铁水始终充满直浇道，中间不断流，迅速建立铁水静压力，抵制界面气体侵入。

3. 小包的铁水温度低于1350℃时禁用，需要回炉提温后才能使用。

4. 加强挡渣、蔽渣工作，及时清除氧化皮，防止带入型腔。

五、混砂方面

1. 严格控制型砂水分不超过3.5%。

2. 控制型砂透气性在130-180之间，湿压强度为120-140KPa，紧实率为35-38%，表面硬度大于90。

3. 选用优质的膨润土和煤粉。

4. 按规定添加新砂。

5. 每天结束混砂后要回收多余的型砂，并彻底清理和打扫混砂机。

六、模具和造型方面

1. 在模具的分型面上设排气孔槽或排气道及暗气室，减轻气体压力。

2. 增设暗气室，同样可以减轻气体压力。

3. 在横浇道或砂芯上洒冰晶石粉（通过试验确定使用量）。

七、制芯方面

1. 硅砂的含水量要求小于0.2%，含泥量小于0.3%。

2. 制芯工艺：在混砂前，将硅砂加热至25-35℃，先添加组分1并混合1-2分钟，然后再添加组分2并继续混合1-2分钟。两组分的添加量各为砂质量的0.75%。

3. 由于聚异氰酸脂对水的敏感度较高，制好的砂芯存放时间不应超过24小时。

4. 注意三乙胺浓度和残留量过高可能导致铸件产生皮下气孔。

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